MI PRIMER PEDAL DIY
De la protoboard al Spark Boost
Qué onda lectores de Bujía
Mi nombre es Uriel y desde hace aproximadamente 3 meses estoy en el taller de Bujía Project Music para la elaboración y experimentación de pedales.
Este proyecto empezó a partir de una plática con Richard y Ale sobre gear.
Desde hace varios años mi gusto por el gear musical se ha incrementado. Estar investigando, escuchando, leyendo y sobre todo viendo la gran cantidad de pedales de guitarra y bajo que hoy existen es un hobby que me gusta hacer día con día.
Desde los primeros fuzz hasta las modulaciones más modernas y raras.
Entonces, junto al equipo de Bujía, platicamos sobre hacer pedales dentro del taller, que fueran propios y, ¿por qué no?, también experimentar.
Y desde ahí pusimos manos a la obra.
Empezar por algo sencillo
Comenzamos investigando qué necesitábamos para fabricar un pedal.
Para iniciar elegimos algo relativamente sencillo: un Boost.
Este tipo de pedal consiste en un efecto para guitarra o bajo cuya función principal es amplificar el volumen de la señal del instrumento sin alterar significativamente su tono original.
Lo elegimos por la sencillez de su circuito y porque nos pareció una buena forma de empezar a adentrarnos en el mundo de la manufactura de pedales.
Había que empezar por algún lado. El Boost fue nuestra puerta de entrada.
Los primeros componentes
Comenzamos checando los componentes que necesitábamos, así como las herramientas que íbamos a ocupar para su manufactura.
- Resistencias.
- Capacitores.
- Potenciómetros.
- Jacks de 1/4”.
- Jack de alimentación de 9V.
- Switch 3PDT.
- Placas de cobre.
- Transistores.
Y para fabricar nuestros circuitos decidimos hacer nuestras propias PCBs utilizando la CNC del taller.
Antes de cortar cobre: protoboard
Una vez que tuvimos los insumos suficientes conseguimos el circuito que íbamos a seguir para armar el pedal.
Antes de fabricar cualquier PCB comenzamos haciendo pruebas en una protoboard.
Seguimos el circuito y fuimos modificando algunos valores del diseño original para probar cómo respondía.
La protoboard nos permitió mover componentes, cambiar valores y probar el circuito sin tener que fabricar una placa nueva cada vez.
Una vez que logramos que funcionara como queríamos, ya podíamos pasar al siguiente problema:
hacer nuestra propia PCB.
Diseñando la PCB en KiCad
Una vez terminadas las pruebas en protoboard, procedimos a diseñar el circuito en KiCad.
Aquí nos pusimos a investigar cómo podríamos acomodar el circuito, dónde colocar cada componente y también medir todo para que pudiera entrar dentro del case del pedal.
Ya no se trataba solamente de que el circuito funcionara.
También tenía que poder construirse.
Había que pensar dónde iban las resistencias, capacitores, transistor, potenciómetro y conexiones.
Y sobre todo:
que todo entrara en la caja.
Ahora sí: cortar cobre
Una vez que tuvimos la PCB diseñada en KiCad, pasamos al programa que utilizamos para generar el trabajo de corte de la CNC.
En el diseño incluimos los surcos que haría la máquina para separar las pistas de cobre y crear las conexiones entre los componentes.
Y aquí empezaron otras pruebas.
Teníamos que configurar todo para que la CNC quitara suficiente cobre para aislar las pistas, pero sin perforar completamente la placa.
Tampoco podía quitar demasiado, porque necesitábamos conservar suficiente cobre para poder soldar los componentes.
Después de diversas pruebas y fallos pudimos fabricar una PCB funcional que nos permitiera soldar nuestros componentes.
La primera PCB buena se siente mucho mejor después de varias malas.
Del circuito al pedal
Teniendo nuestra PCB completada, comenzamos a soldar todos los componentes que ya habíamos probado anteriormente en la protoboard.
Después procedimos con los demás componentes:
- Jacks de entrada y salida.
- Alimentación de 9V.
- Potenciómetro.
- LED.
- Switch de pie 3PDT.
Y entonces apareció otra pregunta.
¿Dónde metemos todo esto?
Para el case queríamos usar cigarreras de metal.
La idea era reutilizar algunas que ya teníamos guardadas y convertirlas en el gabinete del pedal.
Y sí llegamos a intentarlo.
Pero al momento de empezar a perforar y montar todo nos dimos cuenta de que las cajas no eran suficientemente estables para el circuito ni para aguantar el uso normal de un pedal.
Así que tocó cambiar el plan.
Ahora sí, una caja de pedal
Procedimos a buscar los gabinetes que normalmente se utilizan para pedales y empezamos a pensar cómo queríamos que se viera nuestro Boost.
Queríamos hacer algo que tuviera relación con el taller.
Y terminamos llegando a una idea bastante obvia:
una jirafa.
La jirafa forma parte del logo de Bujía, así que decidimos pintar el gabinete utilizando las manchas y colores como referencia.
El nuevo cascarón ya estaba listo.
Pero todavía faltaba algo importante.
¿Cómo se iba a llamar?
SPARK BOOST
Nuestro primer pedal
¿Por qué Spark?
Después de lanzar varias ideas para el nombre nos quedamos con una que sentimos que iba bastante bien con Bujía:
Spark.
Spark significa chispa en español.
La chispa que genera una bujía para iniciar la combustión dentro de un motor.
Y como el pedal era un Boost, no había que complicarnos demasiado:
Spark Boost.
Una chispa para empujar un poco más la señal.
El diseño final
Con el nombre definido empezamos a trabajar en cómo queríamos que se viera el pedal terminado.
Ya teníamos:
- El circuito.
- Nuestra PCB.
- El gabinete.
- El concepto gráfico.
- El nombre.
Ahora solamente faltaba terminar de armarlo.
Spark Boost #001
Después de todas las pruebas, PCBs fallidas, cambios de gabinete y horas viendo cómo meter todo dentro de una caja…
teníamos nuestro primer pedal.
Este mismo Spark Boost terminó siendo el premio de segundo lugar de la rifa que hicimos junto con la Skatecaster.
De cierta manera estuvo chido que dos proyectos que hicimos desde cero en el taller terminaran juntos en la misma rifa.
Esto apenas empieza
Durante toda esta travesía aprendimos —y seguimos aprendiendo— cómo es la manufactura de un pedal y todo lo que implica.
No es solamente conseguir un circuito y soldar componentes.
Hay que probar.
Diseñar.
Fabricar la PCB.
Equivocarse.
Volver a fabricar.
Soldar.
Diseñar el gabinete.
Ensamblar.
Y después comprobar que realmente aguante el uso para el que fue hecho.
Lo que sigue
Seguiremos haciendo más pedales y experimentando con otros circuitos.
Distorsiones.
Fuzz.
Modulaciones.
Y seguramente algunas cosas más raras.
Lo que aprendimos
Este primer Boost nos sirvió principalmente para entender el proceso.
Todavía tenemos mucho que aprender y muchas cosas que mejorar.
Pero justamente para eso empezamos a hacerlos.
Hacer. Fallar. Entender por qué. Volver a hacerlo.
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